在毛刷钝化工艺中，影响刃口处理效果最重要的工艺参数是横向进给量aZ(即刷子外缘相对于切削刃刃口的垂直距离)和切削速度VC。在其他条件不变的情况下，提高这两个参数中的任何一个都会增加材料的去除量，从而增大刃口倒圆值。提高切削速度可增加磨粒的动能，而且动能的增加与切削速度的平方成正比，从而会导致刃口倒圆半径迅速增大。其它影响参数还包括刷刃口的持续时间t和磨粒尺寸。
切削刃钝化工艺的难点在于，所产生的刃口倒圆是否均匀，以及能否获得需要的倒圆，因为它们必须根据被加工材料进行设置。采用毛刷工艺对刃口进行钝化处理时，刷子的磨损会导致刃口形状出现偏差。因此，本研究的目的是确定磨损机理以及工艺参数对刷子磨损的影响。
鉴于切削刃的刃口形状复杂，仅用一个刃口半径值不足以完全描述。Denkena提出了一种详细描述刃口形状的方法：借助于切削刃的部分线段Sα、Sγ和△r来描述切削刃的刃口形状，通过引入形状因子κ，来表示Sα与Sγ之比。在此项研究工作中，采用接触式测头来测量切削刃的刃口形状。
刷子的运动与工艺参数
刷子的运动是通过工艺参数(切削速度VC、进给率aZ、往复运动速度VP和刀片安装角φB)来描述的。加工平面的位置由刷子的旋转方向以及切削刀具的方位来决定。在此，将刷子切入的刀片面称为进入面，刷子脱离的刀片面称为退出面。
刷毛自由端的形状是通过对刷子的修整来确定的。修整时，刷子在一个与运动方向倾斜摆放的聚晶金刚石切削刃上滑过。由于力的作用以及修整过程的相对运动，在刷毛的端部形成了双重斜面，这种形状对钝化过程不会带来重大变化。借助高速摄影机，可以观察到刃口钝化的材料切除过程分为四个阶段：在第一阶段，刷子接触到刀具的进入面;在第二阶段，由于刷子的旋转运动，刷毛的自由端开始向上移动，同时刷毛产生弹性变形，并在切削刃上滑过;在第三阶段，由于刷毛端部的形状，使刷毛端头与切削刃充分接触，并将从切削刃上切除的材料从退出面上带走。在第四阶段，切除过程结束，刷毛离开切削刀具表面，继续其圆周运动。
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